O-Ringe
Höchste Qualität O-Ringe
60 Jahre Kompetenz in O-Ringen
Wir produzieren seit über 60 Jahren O-Ringe in unserer Fertigung in Ammersbek sowie in unserer Tochtergesellschaft in Italien. Unser Fokus liegt auf den Hochleistungswerkstoffen FKM und FFKM, wobei FFKM Temperaturen bis zu 320 °C standhält.
Die Hauptvorteile von O-Ringen liegen in ihrer einfachen Geometrie, ihrer zuverlässigen Wirkungsweise als Dichtelement und ihrem exzellenten Preis-/Leistungs-Verhältnis.
Unser entwicklungsoffenes Labor entwickelt anwenderorientierte Compounds und ermöglicht so maßgeschneiderte Problemlösungen für Ihre spezifischen Anforderungen.
Das Ergebnis: höchste Medien- und Temperaturbeständigkeit.
- O-Ringe nach DIN ISO 3601-1 (ersetzt 3771), Sortenmerkmal N+S
- Innendurchmesser von 0,5 – 2000 mm
- Standard- und individuelle Sondercompounds
- O-Ring-Boxen für sortierte Einsätze
- Rundschnurringe nach DIN ISO 3302-1, KI.E2
FFKM Hitzebeständig
Innendurchmesser
Vulkanisationspressen
Werkzeuge
Nach DIN ISO 3601-1 – für Innendurchmesser (d1) und Schnurstärke (d2)
Werkzeuge
Durch den eigenen Werkzeugbau haben wir die Möglichkeit der kostengünstigen und schnellen Herstellung Ihrer O-Ring-Abmessung mit Sondertoleranzen aus dem gewünschten bzw. benötigten Werkstoff.
Lagerung
Für die Lagerung von O-Ringen gilt grundsätzlich die DIN 7716 (Richtlinien für Lagerung, Wartung und Reinigung von Gummierzeugnissen). Wichtig ist die sachgemäße Lagerung. Die Gebrauchsdauer von O-Ringen kann durch viele Einflüsse, wie z. B. Licht, Wärme, Feuchtigkeit, Sauerstoff, Ozon usw. beeinflusst und dadurch verändert werden. Die ideale Temperatur zur Lagerung liegt zwischen +5 bis +20 °C. Allgemein gilt die Lagerung in Polyethylenbeuteln verschweißt als optimal. Wir empfehlen folgende Lagerzeiten nicht wesentlich zu überschreiten:
Vergleichstabelle
| Werkstoff | ✔ | ✘ |
|---|---|---|
| ACM | Mineralöle (Motoren-, Getriebe- und ATF-Öle), Alterung und Ozon | Aromatische und chlorierte Kohlenwasserstoffe, Bremsflüssigkeiten, Heißwasser, Wasserdampf, Säuren und Laugen |
| CR | Wasser, wässrige Lösungen bei niedrigen Temperaturen, Kältemittel, Alterung und Ozon | Aromatische Kohlenwasserstoffe, Ester, Ketone und Glykole |
| EPDM | Bremsflüssigkeiten, diverse Säuren und Laugen, Heißwasser und Dampf, Alterung und Ozon | Mineralöle und Fette, Erdgas, Linolsäure, Äther, Hexan, Gasöl, Freon 112 |
| FFKM | Extrem hohe Temperaturen (Luft bis 270 °C – Sondermischungen bis 315 °C), beständig gegen Lösungsmittel und über 1600 Medien | Flüssigsauerstoff, Dichloressigsäure |
| FKM | Hohe Temperaturen bis 200 °C (Medium Luft), Mineralöle, pflanzliche und tierische Fette, aromatische und chlorierte Kohlenwasserstoffe, Alterung und Ozon | Bremsflüssigkeiten, hochpolare Lösungsmittel, Aceton, Ätzkali, Ameisensäure, Essigsäure, Chlorbenzol |
| HNBR | Pflanzliche und tierische Fette und Öle, aliphatische Kohlenwasserstoffe, Wasser und Dampf bis 140 °C, Alterung und Ozon | Chlorierte Kohlenwasserstoffe, Lösungsmittel, konzentrierte Säuren/Laugen |
| NBR | Benzin, Mineralöle und Fette, leichtes Heizöl, Propan, Butan, aliphatische Kohlenwasserstoffe | Superkraftstoffe mit hohem Aromatengehalt, Benzol, Aceton, Bremsflüssigkeit, Ozon |
| PTFE | Fast alle organischen und anorganischen Chemikalien (über 1800 Medien), hoher und tiefer Temperatureinsatz, Witterung und Alterung | Alkalimetalle in geschmolzener oder gelöster Form, Fluor- und Fluorverbindungen |
| VMQ | Hohe Temperaturen, Heißluft, Sauerstoff, Wasser, Alterung und Ozon | Silikonöl- und -fette, Kraftstoffe, Abgase |
Können aus folgenden Werkstoffen bestehen.
| WERKSTOFF ISO 1629 | BASIS ELASTOMER | HANDELSNAMEN WARENZEICHEN | TEMPERATUREINSATZ (STANDARD) |
|---|---|---|---|
| ACM | Polyacrylat-Kautschuk | Nipol® | -20° bis + 150° C |
| AEM | Ethylen-Acrylat-Kautschuk | Vamac® | -30° bis + 150° C |
| AU | Polyester-Urethan | Adipren® | -30° bis + 90° C |
| CR | Chloropren-Kautschuk | Neoprene® | -40° bis + 100° C |
| CSM | Chlorsulphonyl-Polyethylen-Kautschuk | Hypalon® | -30° bis + 120° C |
| EPDM | Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk | -40° bis + 150° C | |
| FEPM | Tetrafluorethylen-Propylen-Copolymer-Kautschuk | Aflas® | -30° bis + 200° C |
| FFKM | Perfluor-Kautschuk | HPF | -15° bis + 270° C |
| FKM | Fluor-Kautschuk | Viton® | -20° bis + 200° C |
| FVMQ | Fluorsilikon-Kautschuk | Silastic® | -45° bis + 175° C |
| HNBR | Hydrierter Nitril-Butadien-Kautschuk | -15° bis + 150° C | |
| IIR | Butyl-Kautschuk | Polysar Buthyl® | -40° bis + 130° C |
| NBR | Nitril-Butadien-Kautschuk | Perbunan® | -25° bis + 100° C |
| PTFE | Polytetrafluorethylen | Teflon® | -200° bis + 260° C |
| SBR | Styrol-Butadien-Kautschuk | Intol® | -40° bis + 100° C |
| VMQ | Methyl-Vinyl-Kautschuk / Silikon | Silopren® | -50° bis + 210° C |
Haltbarkeit
| WERKSTOFF | LAGERDAUER |
|---|---|
| NBR | 4 Jahre |
| HNBR | 4 Jahre |
| FKM/FPM | 10 Jahre |
| VMQ | 10 Jahre |
| EPDM | 6 Jahre |
| CR | 4 Jahre |
Häufige Fragen zu O-Ringen
Welche Materialien gibt es bei O-Ringen und wann wird welches eingesetzt?
O-Ringe werden je nach Einsatzbereich aus unterschiedlichen Elastomeren gefertigt. Besonders verbreitet ist NBR (Nitrilkautschuk), das sich für Öle, Fette und Hydraulikanwendungen eignet. FKM (Viton®) wird eingesetzt, wenn hohe Temperaturen oder aggressive Chemikalien auftreten. Für besonders anspruchsvolle Anwendungen kommt FFKM (Perfluorelastomer) zum Einsatz. Dieses Hochleistungsmaterial bietet eine extrem hohe chemische Beständigkeit sowie Temperaturresistenz bis über +300 °C und wird häufig in der Chemie-, Pharma- oder Halbleiterindustrie verwendet. EPDM ist beständig gegenüber Wasser, Dampf und vielen Reinigungsmitteln, während Silikon (VMQ) durch große Temperaturbereiche und Flexibilität überzeugt.
Die richtige Materialwahl hängt von Medium, Temperatur, Druck und Umgebungsbedingungen ab. Eine falsche Werkstoffauswahl kann zu vorzeitigem Verschleiß, Quellung oder Undichtigkeiten führen.
Wie finde ich die richtige Größe für einen O-Ring?
Die richtige O-Ring-Größe wird über zwei Maße definiert: Innendurchmesser und Schnurstärke. Zur Bestimmung misst man entweder den vorhandenen O-Ring mit einer Schieblehre oder die Nut, in der er eingesetzt wird. Wichtig ist, dass der O-Ring im eingebauten Zustand leicht gestaucht wird, um eine sichere Abdichtung zu gewährleisten. Viele O-Ringe sind nach Normen wie DIN oder ISO standardisiert, wodurch sich passende Ersatzteile leichter finden lassen. Neben dem Durchmesser spielen auch Toleranzen und Einbauraum eine Rolle. Bei dynamischen Anwendungen (z. B. beweglichen Kolben) müssen zusätzliche Faktoren wie Reibung und Druck berücksichtigt werden.
Wie lange halten O-Ringe und was beeinflusst die Lebensdauer?
Die Lebensdauer eines O-Rings hängt von mehreren Faktoren ab: Materialqualität, Temperatur, Druckbelastung, chemische Einflüsse und korrekter Einbau. Hohe Temperaturen beschleunigen die Alterung des Elastomers, während falsche Schmierung oder mechanische Überdehnung zu Rissen führen können. Auch UV-Strahlung oder Ozon können bestimmte Werkstoffe angreifen. In statischen Anwendungen halten O-Ringe oft viele Jahre, während sie bei dynamischen Bewegungen stärkerem Verschleiß ausgesetzt sind. Eine fachgerechte Materialauswahl, passende Dimensionierung und regelmäßige Wartung erhöhen die Standzeit deutlich und reduzieren das Risiko von Undichtigkeiten oder Maschinenausfällen.
Bis zu welchem Druck können O-Ringe eingesetzt werden?
Die Druckbeständigkeit von O-Ringen hängt von Material, Einbausituation und Spaltmaß ab. In statischen Anwendungen können O-Ringe häufig Drücke von mehreren hundert Bar abdichten. Bei höheren Drücken besteht jedoch die Gefahr der sogenannten Extrusion, bei der sich das Elastomer in den Dichtspalt presst. In solchen Fällen werden Stützringe (Back-up-Ringe) eingesetzt, um den O-Ring zu stabilisieren. Härtere Werkstoffe oder höhere Shore-Härten verbessern ebenfalls die Druckbeständigkeit. Für Hochdruckanwendungen ist eine präzise Auslegung von Nut, Spaltmaß und Werkstoff entscheidend, um eine sichere und langlebige Abdichtung zu gewährleisten.
Nach welchen Normen werden Höfert O-Ringe gefertigt?
Die O-Ringe bei Höfert werden nach der DIN ISO 3601-1 gefertigt (die frühere DIN 3771 wurde ersetzt), was eine hohe Austauschbarkeit und Qualitätskonstanz gewährleistet. Darüber hinaus bietet Höfert auch individuelle Sondercompounds und Sondertoleranzen an, die im hauseigenen Werkzeugbau maßgeschneidert hergestellt werden können.
